miércoles, 25 de mayo de 2011

el tren sin Mudas




Surfeando por internet os invitamos a ver como será el tren del futuro, "0" mudas.

Un tren que nunca para, (sin muda de espera) seguramente automatizado y sin conductor, en el que los pasajeros que quieran subirse a el deben hacerlo en un vagón especial el cual recoge el tren al pasar por la estación y sin parar. A la vez deja otro con los pasajeros que deseen bajarse.

Además útil para cercanías que no necesiten bajar mercancías o muchas maletas.
 
Con Cambios de formato nulos, puesto da tiempo de bajar o subir, cuando llega el tren ya están montados en el vagón auxiliar los pasajeros.

¿Lo veremos algún día por aquí?

jueves, 19 de mayo de 2011

TPM básico

El mantenimiento preventivo es un término casi exótico en la pequeña y mediana empresa. El mantenimiento, según el pensamiento generalizado es perder el tiempo, no tiene sentido hacer mantenimiento de las máquinas ya que, o nunca ha pasado nada o si ha pasado, sólo ha sido un día y después todo vuelve a funcionar sin parar.

Todas las técnicas de gestión y calidad deben adaptarse al entorno, a la complejidad de la empresa y al proceso en si.

La cuestión es el TPM lo podemos adaptar a una pequeña o mediana empresa, según sus necesidades sin entrar en toda la complejidad de una implantación de un sistema TPM. Ante eso, debemos reflexionar en lo siguiente:

Imaginemos una empresa que en una línea de producción, le permite en un turno producir 25 envases por minuto. Un turno es de 8 horas y descontamos 30 min de descanso del personal. El mantenimiento de las máquina, engrase, limpieza, ajuste, lubricación, sujeción de tornillería (mantener las condiciones básicas del equipo) y temperaturas, presión, polvo (para mantener las condiciones operativas) podría consumir 60 min a la semana (cogemos el caso extremo, que tenemos que parar la línea totalmente), así pues tenemos que; tenemos un total de 2.400 min a la semana de los cuáles descontamos 30 min de descanso diario y los 10 min de mantenimiento semanal, quedando 2.190 min de producción. Si a cada minuto producimos 25 envases, tenemos una producción semanal de 54.750 envases. Tenemos en 6 meses, una producción de 1.314.000 envases.

Pongamos por caso que no hacemos ningún mantenimiento durante 6 meses y finalmente tenemos una avería, es lo más probable. La máquina se para y como consecuencia a línea también. Una avería más o menos grave requiere la presencia de mantenimiento o del fabricante. Pongamos que es mantenimiento y una reparación  dura como mínimo 1 día (si el fabricante está disponible o si poseemos las piezas de recambio necesarias y sabemos repararla). Así pues en este escenario semanalmente tenemos una producción de 56.250 envases y a los 6 meses de 1.338.750 envases (descontamos el día de parada por avería). No contamos con todos los problemas de calidad que tendremos y que habrá un % de envases que se tendrán que retirar.

Haciendo estos cálculos tenemos que sin mantenimiento y contando una avería de un día tenemos una producción de un 1,8% superior que haciendo mantenimiento. El resultado es engañoso ya que sin mantenimiento las condiciones de la maquinaria degeneran y empiezan los problemas de calidad, interrupciones, etc que harán que la producción disminuya vertiginosamente.  

Así pues, el mantenimiento nos permite controlar la calidad del producto, mantener la producción y aumentarla, ya que, disminuimos las paradas, minimizamos el coste de mala calidad y sobretodo satisfacemos las necesidades del cliente. Debemos adelantarnos a los problemas, eliminando las pérdidas provocadas por las paradas y eso lo hacemos asegurando las condiciones básicas del equipo y revisando las condiciones operativas, determinando las condiciones óptimas de funcionamiento.

Safe Creative #1105199254780

lunes, 9 de mayo de 2011

¿La gestión visual ayuda?


La capacidad de los trabajadores del sector salud, para tomar decisiones en décimas de segundo con la ayuda de información visual, podría significar la vida o la muerte de un paciente. Esto significa que, en una situación de emergencia, las señales visuales pueden permitir a los trabajadores de atención médica, tomar esas decisiones en fracciones de segundo en nombre de la paciente.

Surfeando por la red, he descubierto que un diseñador de Suecia ha sido el encargado de parte de un proyecto que pretende dar respuesta a la siguiente pregunta:

¿Cómo puede el personal médico determinar, en un vistazo, si un paciente necesita un tratamiento especial?

En el curso de su trabajo, él y su equipo de proyecto propusieron el siguiente símbolo familiar como una señal visual sobre las necesidades de emergencia del paciente,(ver la imagen del post).

Consideramos que el reto es fascinante, y el potencial para salvar vidas humanas es enorme. Pero, tengo curiosidad por saber si la señal visual sería efectiva para hacerlo. Defendemos nuestras preocupaciones:

El símbolo es una estrella de seis caras, la mitad superior de la estrella, representa "emergencia" y la mitad inferior de la estrella, representa "observar". Sin embargo, hay permutaciones de las seis partes que pueden llegar a ser confuso y viola el principio de la gestión visual "obtener información de un vistazo".

Matemáticamente, si disponemos de 6 lados y eso significa que hay potencialmente 6 ^ 6 permutaciones, y que cada uno de ellos tiene su propio significado.

Si nuestra suposición no es equivocada, no estamos seguros si esta señal visual sería útil o se podría añadir complejidad innecesaria en situaciones de emergencia.

Desde Piensa en Lean nos preguntamos, si los trabajadores de la salud que han puesto a prueba este símbolo, lo han encontrado útil para ellos. Después de todo, los médicos son los consumidores de este símbolo y el beneficiario es el paciente.

Es vuestro turno, planteamos una reflexión abierta: ¿Qué pensáis vosotros? ¿Creéis que este símbolo serviría para aclarar o provocará confusiones en situaciones de emergencia.

lunes, 2 de mayo de 2011

Célula de fabricación. Lean manufacturing.




Después del parón por vacaciones, volvemos con algo atípico en este bloc, un video. Este video se usa habitualmente en formación sobre Lean Manufacturing. Se puede observar el funcionamiento de una célula de fabricación. Aparentemente parece un proceso lento, pero en realidad hay un flujo continuo donde se ha eliminado la mayor parte del muda.